窯爐煤氣脫硫在生產管理方面應注意以下幾點：

（1）脫硫前氣體的預處理

焦油、粉塵含量高，溫度高是窯爐煤氣的三大特點，也是影響脫硫工藝的主要因素。其主要危害是：①影響硫泡沫的聚合和浮選，嚴重造成堵塔；②影響催化劑的再生，增加凈化材料的消耗；③副鹽增長速率加快，影響溶液質量和脫硫效率。

焦油作為窯爐煤氣生產的副產物，其經濟效益也不容忽視，焦油產量一般占用煤的4-6%。主要與所用煤種和氣化溫度有關。除焦、除塵的設備主要有：電捕焦、洗滌塔和管道除焦器，所以作為管理人員在生產過程中應關注電捕焦的電壓、洗氣塔的水量及管道除焦器的運行情況等，確保達到良好的除焦除塵效果。

（2）脫硫單元

脫出煤氣中H2S，保證出口H2S合格，是脫硫的根本目標，也就是說在保證安全的前提下，提高脫硫效率和氣體凈化度是脫硫單元的首要任務。

本單元易出現的問題主要有：①脫硫效率不高；②脫硫塔運行周期短（堵塔）。

影響脫硫效率和脫硫塔運行周期的主要因素有：①設計工藝條件的選擇（循環量、氣體流速、溫度）；②設備配置情況；③內件的安裝質量；④脫硫液成份的控制；⑤操作管理（堿液制備、催化劑添加）；⑥生產過程的控制（硫泡沫的浮選、循環量、溫度、壓力、設備運行狀況等）。

（3）再生單元

濕法脫硫的再生工藝分噴射再生和高塔再生，對于窯爐煤氣脫硫大部分企業都采用塔噴射再生工藝，噴射再生的關鍵設備是噴射器。

噴射器選型和使用效果的好壞直接影響到吸氣量、催化劑的再生和硫泡沫的浮選。

為了降低副鹽的生成速率，在脫硫液進噴射器前設置富液槽，富液槽的設置主要是為了降低富液中的HS-含量，降低副鹽的增長速率，這就需要在脫硫液進再生槽前有足夠的停留時間，滿足催化劑氧化HS-的反應，從副鹽增長角度看，富液槽越大越好，但富液槽大也有弊端：a.占地面積大，設備投資大；b.富液停留時間長，易形成硫泥沉積在底部，硫回收率降低；

（4）硫回收單元

硫回收率是判斷脫硫系統運行是否正常的一個重要指標。影響硫回收率的因素很多，主要有：①清液夾帶；②塔內填料積硫；③各槽積硫；③副鹽生成等。

硫回收主要有間歇熔硫工藝和連續熔硫工藝，有的企業設置硫泡沫過濾配套間歇熔硫工藝是不錯的選擇，不但節約熔硫蒸汽，還避免了高溫熔硫對脫硫液的破壞，降低副鹽生成速率。

過濾機配套間歇熔硫的工藝流程簡圖見圖3。

（5）副鹽提取單元

副鹽的生成是伴隨脫硫過程進行的，盡管我們可以通過選用的催化劑、優化設備配置和工藝管理可以降低副鹽的生成速率，但副鹽的累計增加是不可避免的，當副鹽累積到一定程度就會影響脫硫工藝，所以必須對脫硫液進行排液置換或提鹽處理。

副鹽對脫硫的影響：①影響脫硫效率；②影響硫泡沫的聚合和浮選；③增加凈化材料的消耗；④增加設備腐蝕。

3 幾點建議

3.1 窯爐煤氣濕法脫硫目前一個比較突出特點是：現場氣味大，這些氣味主要來自洗氣塔的洗滌水池、再生槽頂部、貧、富液池頂部、酚水池、焦油池、地下池等。建議：

①對循環洗滌水的冷卻由涼水塔風冷改為換熱器間冷。

②對焦油池、酚水池、洗滌水池、貧富液槽、地下槽等要封閉設計，并在頂部開孔將揮發的氣體集中回收，作為氣化劑經風機進煤氣發生爐燃燒。

③洗氣塔的洗滌水要定期置換（送焦油池處理或進焚燒爐）

3.2 酚水較多，處理難度大。酚水量主要與煤中水分有關，一般占用煤量的5%左右。對于一個70000Nm3/h煤氣站，每天酚水量約為30m3左右?，F在有的企業對10-20%酚水進行焚燒處理，剩余的部分酚水進行換熱、氣化處理，但仍有部分酚水過剩需要處理。酚水處理成本高，難度大是本行業污水處理的焦點問題，所以企業迫切需要投資少、運行費用低酚水處理技術。建議：

①大多數酚水是從間冷器冷凝生產，含焦油、粉塵等雜質較多，所以必須先對酚水進行沉降處理，頂部浮選出的焦油回焦油池，底部的粉塵等定期清理。

②處理后酚水經過濾后，進換熱器與發生爐下段的煤氣進行換熱產生蒸汽。產生的蒸汽經分離水分后與空氣一起作為氣化劑進發生爐。

③脫硫洗氣塔的洗滌水也含酚類物質，這部分水好能做到簡單處理循環使用，以不影響脫硫工藝為目標，以達到熱量平衡和水平衡。

4 結語

盡管目前窯爐煤氣濕法脫硫已取得了一定成績，但是還有許多問題需要我們去解決，只要大家共同努力，獻計獻策，積極探索和研究新技術、新工藝、新設備，持續優化設備配置和工藝條件，會隨著脫硫技術的進步、設計管理及操作經驗的豐富會進一步得到完善和提高。